“过去30多年，120吨到200吨左右的转炉冶炼周期已缩短到30分钟左右，之后再用传统办法怎么都提不上来。现在用人工智能的办法，实现了一个革命性的、数量级的提升，过去我们根本想不到。”会上，山钢集团党委常委、副总经理，山鼎云科信息技术股份有限公司董事长王向东的这句话，道出了不少企业拥抱垂域大模型的真切感受。

　　10月14日，济南黄河国际会展中心，“齐鲁制造会客厅”活动现场，尚智冶金大模型规模化落地后的成果，吸引了台下诸多制造业企业代表的目光。

　　“如今，中国钢铁行业已进入转型发展阶段，标志着竞争重心从规模扩张转向提质、降本、增效、减碳。在这个过程中，人工智能的应用不是锦上添花的工具，而是成为钢铁企业构筑核心竞争力的关键抓手。”王向东表示。

　　尚智冶金大模型系统沉淀了生产现场、行业专家、设备终端的工艺经验、生产数据和工况参数，将这些碎片化的内容转化为可计算、可迭代、可复用的模型能力，推动钢铁创新从“靠经验、靠人力”彻底转向“靠数据、靠模型”。模型落地后，山东钢铁的冶炼能耗降低3%，轧钢成材率提升0.5%，物流效率提升25%，管理耗时缩短70%，128个场景全年实现创效额1.18亿元。

　　“如果不和实际的现场场景结合，不和专业的冶金机理结合，落地是很困难的。”王向东说，“垂域大模型发展的快与慢，关键在落地。”

　　目前，尚智人工智能平台已孵化128项典型场景应用，覆盖生产、能源、物流、供应链、客户全流程，其中105个场景已在山钢集团上线运行。

　　2026年，山钢集团启动人工智能“百日行动”，提出“十百千”场景倍增计划，年内完成100个“AI+”场景投用，“十五五”末达到1000个，同时推进算力基座全栈信创化改造。

　　2026年9月，尚智人工智能平台在全球工业互联网大会上通过中国工业互联网研究院相关评测，在大模型工业应用指数、冶金安全知识问答、冶金生产知识问答三大核心领域获评优秀。此前，尚智冶金大模型已入选《中国五十家工业大模型梳理研究与趋势研判(2025)》，并成为山东省工业大模型典型案例之一。

　　当“看火色”变成“算火候”，当经验变成可迭代的算法，山东钢铁正在高质量发展的道路上，走出一条更智能、更高效、更可持续的新路径。