变“废”为宝、一举两得 这里用废钢炼出高端绿钢

　　这套产线就是国内首个近零碳排电炉短流程炼钢国家级示范项目。和传统炼钢依赖矿石、煤炭不同，这里的生产原料，是从报废汽车、老旧装备回收而来的再生钢铁，也就是大众常说的废钢。无需开采铁矿石，不靠煤炭供热，项目创新采用生物质燃气、生物质炭替代传统化石燃料，利用光伏、风电等绿色能源，通过超级电炉，以电代煤，把回收的废旧钢铁重熔冶炼，炼出了高品质特种钢。

　　北京科技大学绿色低碳钢铁冶金全国重点实验室副主任魏光升：能量来源碳近零，冶炼过程碳近零和原料生产碳近零，实现电炉炼钢的近零碳排放。冶炼工艺过程中采用一些创新的技术，比如喷吹二氧化碳控氮，以及终点控氧的一些洁净化的技术，在降低碳排放的同时还改善钢水的质量。

　　据了解，项目还配套建成江苏省规模最大的用户侧储能电站，每年可提升绿电消纳约1.6亿千瓦时，相当于节约标准煤约2.1万吨，减少二氧化碳排放约5万吨。这套“100%绿电+100%废钢+高效电炉”的短流程炼钢模式，相对传统长流程炼钢，碳排放实现90%以上减排。

　　北京科技大学绿色低碳钢铁冶金全国重点实验室主任、中国工程院院士朱荣：现在全世界的长流程碳排一吨钢就要排两吨的二氧化碳，短流程我们做到了139公斤。我们用的是废钢，生活中的垃圾只要是含铁的，通过智能分选系统，筛选出来以后，通过各种各样的工序去完善，放到电炉里冶炼，变废为宝，实现一举两得的创新低碳技术。

　　据了解，该项目已开发出86个低碳绿色钢种，相关低碳绿色产品已通过全球多家标杆企业和跨国供应链认证。

　　靖江特殊钢有限公司副总经理陈德：目前，项目已具备每年50万吨低碳特钢产能，为钢铁行业绿色低碳转型提供借鉴。

　　绿色低碳钢铁冶金全国重点实验室2022年11月依托北京科技大学重组建成，面向国家“双碳” 战略，聚焦绿色低碳钢铁流程再造，开展冶金应用基础研究。实验室重点攻关传统高炉深度降碳、氢基/电冶金近零碳冶炼、冶金固废与CO₂资源化循环、数字智能冶金等前沿方向，建成全球首座富氢碳循环氧气高炉、国内首个近零碳排电炉国家示范产线，牵头获2023和2025年两项国家科技进步奖，成果登上Nature、Science等顶级期刊。实验室承担大批国家级重大科研任务，打造高水平人才队伍，推进国际合作，致力于为钢铁工业低碳转型输出中国技术方案。